Recall: A Maior Ameaça Da Indústria De Alimentos

Recall: a maior ameaça da indústria de alimentos

Compartilhamos as principais questões enfrentadas pelos profissionais da qualidade e a cadeia de suprimentos nas indústrias de alimentos, bebidas e outros produtos. Em primeiro lugar vamos apresentar os principais custos em um Recall: a maior ameaça da indústria de alimentos. Identificaremos as causas mais comuns e proporemos alguns caminhos para prevenir ou mitigar um recall.

Impacto do Recall na indústria de alimentos

O número de recalls de alimentos nos EUA mostrou um aumento dramático nos últimos anos. Chegando até quatro vezes acima do número se comparado há 5 anos atrás. Existem várias razões para o grande aumento no número de recalls. Mas os fatores contribuintes incluem a cadeia de abastecimento de alimentos cada vez mais global e complexa e o aumento da supervisão regulatória.

O recolhimento de alimentos é uma questão de saúde pública, mas também inclui questões econômicas significativas. O custo médio de um recall para uma empresa de alimentos é de U$ 10 milhões em custos diretos, além de danos à marca e vendas perdidas, de acordo com um estudo conjunto da indústria realizado pelo Food Marketing Institute e pela Grocery Manufacturers Association. No entanto, os custos para marcas maiores podem ser significativamente mais altos. Com base nos custos de recall preliminares relatados por empresas de alguns recalls recentes.

E esses são apenas os custos diretos, que normalmente incluem notificação (aos órgãos reguladores, cadeia de suprimentos, consumidores), recuperação do produto (logística reversa), armazenamento, destruição, e, claro, os custos de mão de obra adicionais associados, bem como a investigação da causa raiz. Eles não incluem o que poderia ser indiscutivelmente os custos mais significativos para a empresa de custos de litígio, os custos de qualquer incidente pós-supervisão governamental acordado ou obrigatório, vendas perdidas e o impacto no valor de mercado da empresa e na reputação da marca. O consumidor de hoje não pode deixar de estar ciente dos recalls de alimentos com a cobertura da mídia e o poder das redes sociais para divulgar as notícias e influenciar a marca. Em uma pesquisa da Harris Interactive, os consumidores indicaram que 55% trocariam de marca temporariamente após um recall, e 15% disseram que nunca mais comprariam o produto e 21% evitariam comprar qualquer marca feita pelo fabricante do produto em recall.

Embora haja informações limitadas sobre os verdadeiros custos de recall como maior ameaça para a indústria de alimentos, é importante entender o impacto financeiro direto em sua empresa.

Existe uma fórmula para calcular esses custos?

Os pesquisadores Moises Resende-Filho e Brian Burr propuseram um modelo que pode ser um esboço rápido e útil para empresas estimarem o impacto direto de um recall de alimentos. O modelo é baseado em uma divisão do gasto total do consumidor com alimentos agrícolas, levando em consideração o custo e a quantidade do produto afetado. Usando um número base de $ 662,1 bilhões, a equipe encontrou $ 537,88 atribuíveis ao custo de marketing, incluindo $ 75,68 para publicidade e transporte. Usando a publicidade para notificação de um recall e transporte como custos de logística durante um recall, a equipe concluiu que aproximadamente 4% do custo de marketing de alimentos poderia ser aplicado à notificação de recall de publicidade. O transporte foi aplicado a 10% do custo de marketing de alimentos. Portanto, eles propuseram a seguinte linha de base:

Usando esta fórmula, se a “Universal Grains Corporation” fizer recall de 285.000 caixas de cereal matinal “Crunchy Flakes” e o custo médio de varejo por caixa for $ 4,29, o custo direto mínimo esperado seria $ 1.393.821. No entanto, a natureza de um recall de alimentos geralmente requer ações e custos adicionais. Depois que os cereais contaminados forem retirados do mercado, o produto precisará ser destruído. Os cereais podem exigir trabalho adicional ou espaço de armazenamento para preparar e destruir o produto. Dependendo do tipo de contaminante que comprometeu o cereal, o fabricante pode ter que concluir o recall de acordo com as regras de materiais perigosos, exigindo pessoal especialmente treinado. Além disso, a Universal Grains desejará determinar a causa raiz da contaminação e provavelmente gastará recursos adicionais na condução de uma investigação.

Causas de recall de alimentos

Claramente, o processo regulatório elevou a probabilidade de um recall e o impacto econômico pode ser maior do que qualquer empresa pode suportar. Infelizmente, quase todos os fabricantes, processadores e distribuidores de alimentos de classe empresarial enfrentaram o desafio de um recall. Os principais fatores que contribuem para os recalls recentes têm sido deficiências nos processos de produção e monitoramento de alimentos, como não conformidade com as Boas Práticas de Fabricação (BPF), falha em manter instalações e equipamentos de processamento de alimentos, não conformidade com seus próprios Procedimentos Operacionais Padrão (POPs), pontos fracos em sua Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) e na incapacidade de rastrear produtos em sua cadeia de suprimentos.

Pesquisadores da Queen’s University, em Belfast, concluíram a primeira análise de todos os recalls de alimentos anunciados nos EUA, Reino Unido e Irlanda na última década. A pesquisa do Dr. Antony Potter do Queen’s Center for Assured and Traceable Foods identificou 2.439 recalls de alimentos nos últimos dez anos e descobriu que apenas 21% foram detectados pela empresa em questão. Enquanto 68% foram detectados durante testes de rotina ou por órgãos reguladores. Dr. Potter disse: “A maioria dos recalls (56%) resultou de erros operacionais, como rotulagem incorreta, presença de um ingrediente não declarado ou contaminação durante o processo de produção. Embora as causas biológicas, como a detecção de Listeria, Salmonella e Escherichia coli também tenham sido fatores, um número significativo de alertas de segurança de alimentos se deve a fraude e corrupção de alimentos por parte de fornecedores mais abaixo na cadeia de abastecimento. Isso destaca a necessidade dos produtores de alimentos investirem para garantir a rastreabilidade de seus produtos ao longo da cadeia de abastecimento. ”

A rastreabilidade oferece esperança?

Para a empresa, o valor da rastreabilidade é a capacidade de diferenciar e vender seu produto depois que um concorrente entregou alimentos não seguros ao mercado. Na indústria, a rastreabilidade é essencial para a proteção da reputação coletiva da indústria e da participação no mercado, isolando os produtos da fonte do problema. Já para o consumidor, rastreabilidade significa identificar produtos contaminados antes de entregá-los à família.

Em uma escala macro, o interesse coletivo do consumidor equivale à saúde pública. Mas como você estabelece quanto uma empresa, uma indústria ou consumidores devem estar dispostos a pagar para obter rastreabilidade em sua cadeia de suprimentos? Bem, isso vai variar de acordo com a tolerância ao risco das partes interessadas envolvidas. No entanto, um exame das consequências adversas, incluindo recalls e custos de saúde pública, nos fornece informações poderosas sobre o custo do fracasso. Em um mercado indiferenciado, o investimento de uma empresa em proteção de alimentos é diluído entre todas as empresas de seu setor. Bons e maus atores sofrem o mesmo resultado. Nesse ambiente, as empresas que mais investem em controles preventivos e rastreabilidade sofrem as maiores perdas em crises.

Quando o recall ocorre em um mercado comum, os compradores não conseguem distinguir os vendedores de um bom produto dos vendedores de um produto contaminado. Isso resulta em evitar o consumidor de uma categoria inteira de produtos e pode impactar gravemente toda uma indústria, em vez da (s) empresa (s) individualmente responsável (is). Mas o que aconteceria se a pegada de origem e distribuição pudesse ter sido identificada por meio de rastreabilidade aprimorada?

O mercado recompensaria as empresas não envolvidas em um recall? As empresas culpadas poderiam limitar suas perdas por meio de maiores investimentos em rastreabilidade? De acordo com pelo menos um estudo, as respostas são sim e sim. E a economia pode ser significativa.

Prevenção de recall: a maior ameaça da indústria

A rastreabilidade pode ser uma solução eficaz para mitigar o risco quando ocorre um recall na indústria. Existem práticas que podem ser ainda mais eficazes na prevenção de um recall? Como a maioria dos recalls ocorre devido a erros operacionais, o compromisso e a adesão a um dos mais altos padrões globais de segurança de alimentos reconhecidos pela Global Food Safety Initiative (GFSI) pode ser a melhor defesa contra recalls de alimentos. Padrões como BRC, FSSC 22000 e IFS (que você encontra no nossos artigos) compartilham uma base comum em práticas sólidas de gestão de segurança de alimentos, como BPF e HACCP. As empresas que obtêm certificações demonstram que implementaram e auditaram princípios sólidos de segurança de alimentos e normalmente exibem características que os diferenciam, tais como:

• Mantém a integridade do lote;
• Executa processos de limpeza e higienização frequentes e completos;
• Mantém programas HACCP eficazes e aprendem com os “quase-acidentes”, bem como com as ocorrências reais;
• Possuem um protocolo de comunicação estabelecido e praticado;
• Documentos e validações;
• Preparam, praticam e treinam todos os envolvidos;
• Antecipam quais informações serão exigidas pelas partes interessadas;

Além dessas medidas preventivas, as melhores empresas aplicam de forma inteligente a tecnologia para atender aos principais requisitos de certificação e se preservar para o Recall, que é a maior ameaça da indústria de alimentos. Por exemplo:

• As normas incluem requisitos para definir e controlar estritamente os pontos de acesso para funcionários e visitantes, o que deve incluir áreas particularmente vulneráveis à adulteração, como mistura ou preparação de ingredientes. A tecnologia RFID ativa pode ajudar a controlar o acesso, mesmo em áreas abertas da fábrica, onde as tecnologias tradicionais de acesso por cartão são impraticáveis.
• Espera-se que as empresas certificadas cumpram os princípios de higiene pessoal, documentem infrações e, por meio de processos de melhoria contínua, garantam que não ocorram novamente. A tecnologia de auditoria de vídeo remota pode ser implantada para visualizar e auditar práticas e enviar videoclipes específicos de infrações para fins de treinamento, para garantir a conformidade com essas práticas em todas as fábricas, globalmente.

Empregar essas práticas recomendadas pode ajudar a evitar que os recalls da indústria aconteçam, mas é claro, não podemos garantir que isso nunca acontecerá. Mas se um recall for necessário, implantar essas práticas também é a melhor defesa em qualquer ação judicial futura. E de acordo com especialistas legais, um réu que segue os requisitos de manuseio seguro de alimentos e tem documentação para provar que é mais provável ter exercido “cuidado razoável” e controle para evitar a contaminação, tem uma defesa mais forte do que empresas que não o fazem .

Uma estratégia de defesa não é simplesmente um requisito para seguir, mas uma estratégia proativa para evitar os custos significativos de um programa ineficaz. A história nos diz que a penalidade do mercado sempre excede os custos diretos de um recall na indústria. A pesquisa nos diz que a maioria dos motivos para recalls são devido a deficiências operacionais. No entanto, estudos recentes sugerem que a rastreabilidade pode fornecer os incentivos necessários para que empresas sejam recompensadas pela entrega eficaz de alimentos seguros ao mercado e a aplicação inteligente de tecnologia pode ajudar a prevenir a ocorrência de Recall, que é maior ameaça da indústria de alimentos

Mais informações e um modelo de Relatório de Recall, você pode encontrar nesta material da QUALIKADI – Link para Relatório de Recall

Karine de Queiroga Bucholdz